Технологія рихтування автомобіля без фарбування (ID:1169026)

Зміст Вступ…………………………………………………………………………………….6 Розділ 1. Технологія ручного дугового зварювання покритими електродами...7 1.1. Принцип роботи ручного дугового зварювання (Обладнання зварювального посту для ручного дугового зварювання)…………………………………………….7 1.2. Електроди для ручного дугового зварювання…………………………………..11 1.3. Режими ручного дугового зварювального процесу……………………………13 1.4. Контроль якості зварних швів…………………………………………………...14 1.5. Техніка безпеки при ручному дуговому зварюванні…………………………..15 Розділ 2. Технологія налаштування та ремонт ходової частини автомобіля Chevrolet Aveo T250………………………………………………………………….17 2.1. Призначення і роль ходової частини в автомобілі……………………………..17 2.2. Основні елементи ходової частини автомобіля Chevrolet Aveo T250…………17 2.3. Види несправностей ходової частини: причини і наслідки……………………18 2.4. Основні методи діагностики ходової частини автомобіля…………………….19 2.5. Технологічні процеси ремонту та заміни основних елементів ходової частини (амортизаторів, пружин, стабілізаторів, тяги)………………………………………19 2.6. Специфіка налаштування сходження та розвалу коліс………………………...20 2.7. Інструменти та обладнання для ремонту ходової частини…………………….20 2.8. Опис процесу діагностики конкретного автомобіля Chevrolet Aveo T250……21 2.9. Аналіз виявлених несправностей і вибір методів ремонту……………………21 2.10. Розрахунок вартості ремонтних робіт і оцінка результатів налаштування…23 Розділ 3. Технологія рихтування автомобіля без фарбування…………………25 3.1. Сутність методу PDR (Paintless Dent Repair)…………………………………..25 3.2. Історія розвитку технології PDR та її застосування у сучасних умовах……...27 3.3. Переваги та обмеження технології рихтування без фарбування………………31 3.4. Типові випадки пошкоджень, які можна усунути методом PDR……………...32 3.5. Інструменти для рихтування без фарбування: огляд і характеристика……….34 3.6. Етапи рихтування без фарбування………………………………………………36 3.7. Методи контролю якості виконаних робіт……………………………………...38 3.8. Вплив технології PDR на вартість ремонту і термін експлуатації автомобіля.41 3.9. Опис конкретного випадку пошкодження кузова автомобіля…………………41 3.10. Вибір методики PDR для усунення пошкодження……………………………43 3.11. Аналіз результатів рихтувальних робіт та порівняння з традиційними методами ремонту……………………………………………………………………..46 3.12. Безпека праці при слюсарних роботах………………………………………...46 Висновок……………………………………………………………………………….51 Список використаної літератури і джерел……………………………………...........52   ВСТУП Одним з найважливіших завдань у галузі експлуатації автомобільного парку є подальше вдосконалення організації технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів з метою підвищення їх працездатності та водночас зниження витрат на експлуатацію. Актуальність зазначеного завдання підтверджується і тим, що на технічне обслуговування автомобіля витрачається у багато разів більше праці та коштів, ніж його виробництво. В даний час на базі науково-технічного прогресу отримує розвиток перевірена багаторічним досвідом планово-попереджувальна система технічного обслуговування і ремонту. Як в області організації автомобільних перевезень, так і в галузі технічної експлуатації автомобілів починають застосовуватися різні економіко-математичні методи аналізу, планування та проектування. Все ширше розробляються та впроваджуються нові методи та засоби діагностування технічного стану та прогнозування ресурсів безвідмовної роботи автомобілів. Створюються нові види технологічного обладнання, що дозволяють механізувати, а в ряді випадків і автоматизувати трудомісткі операції з обслуговування та ремонту рухомого складу. Розробляються сучасні форми управління виробництвом, які розраховані застосування електронно-обчислювальних машин з подальшим переходом на автоматизовану систему управління. За все зростаючого насичення народного господарства автомобілями сучасна система господарювання передбачає нові структурні підрозділи автомобільного транспорту – автокомбінати та виробничі об'єднання, ремонтно-обслуговуючі бази, які потенційно сприяють переходу на централізоване виробництво обслуговування та ремонту автомобілів. Найважливішим завданням у будь- якому господарстві є організація технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів. Цій актуальній темі присвячується дипломна робота.   Розділ 1. Технологія ручного дугового зварювання покритими електродами 1.1. Принцип роботи ручного дугового зварювання. (Обладнання зварювального посту для ручного дугового зварювання) Ручне дугове зварювання (manual arc welding, hand arc welding) – це зварювання, під час якого горіння електричної дуги підтримується вручну (ДСТУ 3761.2-98). Найпоширенішим способом ручного дугового зварювання є дугове зварювання покритим плавким електродом (metal-arc welding with covered electrode), при якому подача електрода та переміщення дуги вздовж зварюваних кромок виконуються вручну. Схема процесу показана на рис. 10.6. Дуга горить між стержнем 1 електрода та основним металом 7. Під дією теплоти дуги електрод і основний метал плавляться, утворюючи металеву зварювальну ванну 4. Краплі 8 рідкого металу з електродного стержня, що розплавляється, переносяться у ванну через дуговий проміжок. Рис.1 - Дугове зварювання металевим електродом з покриттям Одночасно із стержнем плавиться покриття 2 електрода, утворюючи газовий захист 3 навколо дуги та рідку шлакову ванну на поверхні розплавленого металу. Металева та шлакова ванни разом утворюють зварювальну ванну. Із рухом дуги метал зварювальної ванни твердне й утворюється зварний шов 6. Рідкий шлак із остиганням утворює на поверхні шва тверду шлакову кірку 5, яка видаляється після остигання шва. Щоб забезпечити заданий склад і властивості шва, зварювання виконують покритими електродами, до яких висуваються спеціальні вимоги. Для електродугового зварювання використовують зварювальні трансформатори, зварювальні випрямлячі та інвертори. Зварювальний трансформатор призначений для підвищення або зниження напруги живлення, що потрібна для створення зварювального струму. Рис. 2. Зварювальний трансформатор: 1 – отвори охолодження; 2 – корпус;3 – затискач для приєднання проводів зварювального кола; 4 – ручка;5 – замкнутий магнітопровід (осердя); 6 – рукоятка; 7 – рим- болт;8 – кришка корпусу; 9 – вертикальний гвинт із стрічковою різьбою;10 – ходова гайка гвинта; 11, 12 – вторинна й первинна обмотки трансформатора Принцип дії зварювального трансформатора. Зварювальний трансформатор працює на принципі електромагнітної індукції, коли змінний струм в первинній обмотці створює магнітне поле, яке індукує змінну напругу відповідної частоти від індуктивно пов'язаної вторинної обмотки. Силу зварювального струму регулюють шляхом зміникількості витків вторинної обмотки зварювального трансформатора. Зварювальний випрямляч призначений для перетворення змінного струму зварювального трансформатора на постійний струм.Зварювальні випрямлячі класифікують за способом зміни напруги на виводах вторинної обмотки. Це може бути однофазний, трифазний чи напівпровідниковий випрямляч. Основними елементами зварювального випрямляча є діоди, що виконують функцію перетворення змінного струму на постійний, конденсатори для зберігання струму та резистори для регулюваннянапруги та струму. Зварювальний перетворювач призначений для перетворення постійного струму високої частоти на змінний струм низької частоти, що використовується для зварювання тонколистових матеріалів. Зварювальний генератор призначений для створення зварювального струму, що може бути змінним або постійним. Зварювальні генератори класифікують за типом вихідного струму, напругою живлення та параметрами вихідного струму.Зварювальні генератори класифікують за типом вихідного струму, напругою живлення та параметрами вихідного струму. Зварювальний агрегат – це комплексне обладнання, що складається з джерела живлення, зварювального торша та керувальних пристроїв для автоматичного зварювання металоконструкцій. Рис. 3. Зварювальний агрегат АДБ-311: 1 – генератор; 2 – бак з паливом; 3 – регулятор швидкостіобертання; 4 – двигун Зварювальні агрегати класифікують за типом джерела живлення, способами керування та типом зварювальноготорша. Принцип дії інвертора. Інвертор – це джерело живлення, що використовує електронні ключі для перетворення постійного струму низької частоти на високочастотний змінний струм, що потім засилується в зварювальний торш. Рис.4- Інвентор Переваги інверторів полягають у високій ефективності, можливості керування мережевою напругою та струмом, а також у компактному розмірі та масі. Сутність зварювання плавким покритим електродом полягає в тому, що дуга, яка живиться постійним або змінним струмом, горить міжс трижнем 7, на якому нанесено покриття 2, i виробом 9 .Краплі розплавленого електродного металу 8 змішуються з розплавленим основним металом, утворюючи зварювальну ванну 7, яка внаслідок відведення тепла кристалізується у вигляді зварного шва 5. 1.2. Електроди для ручного дугового зварювання Плавкі електроди для ручного дугового зварювання – це стержні завдовжки до 450 мм із зварювального дроту, на які нанесено шар покриття.[1], [3]. До складу покриття, нанесеного на металеві стержні зі зварювального дроту, входять такі компоненти:  газотвірні – неорганічні речовини (мармур СаСО3, магнезит MgCO3 та ін.) та органічні речовини (крохмаль, харчове борошно і т. ін.);  шлакоутворюючі, що складають основу покриття – звичайно це руди (марганцева, титанова), мінерали (ільменитовий та рутиловий концентрати, польовий шпат, кремнезем, граніт, крейда, плавиковий шпат та ін.);  легуючі елементи та елементи-розкислювачі – Si, Mn, Ті та ін., що використовуються у вигляді сплавів цих елементів із залізом, так званих феросплавів; Аl вводиться в покриття у вигляді порошку – пудри;  зв’язувальні компоненти – водні розчини силікатів натрію та калію, які називають натрієвим і калієвим рідким склом, а також натрієво- калієвим рідким склом;  формові домішки – речовини, що надають покриттю кращі пластичні властивості (бетоніт, каолін, декстрин, слюда та ін.). Для підвищення продуктивності зварювання в покриття додають залізний порошок до 60% маси покриття. За видом покриття електроди класифікуються: з кислим покриттям А; основним Б; целюлозним Ц; рутиловим Р; змішаного виду – відповідне подвійне позначення, іншими видами покриттів П. Якщо покриття містить залізний порошок у кількості більшій як 20%, до позначення виду покриття додають букву Ж. Кислі покриття А (електроди АНО-2, СМ-5 та ін.) складаються в основному з оксидів заліза та марганцю (звичайно у вигляді руди), кремнезему, феромарганцю. Електроди з кислим покриттям технологічні, проте оксиди марганцю роблять їх токсичними. Рутилові покриття Р (електроди АНО-3, АНО-4, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, МР-3, МР-4 та ін.) мають у своєму складі переважну кількість рутилу ТіО2. Рутилові покриття технологічні, менш шкідливі для органів дихання зварника, ніж інші. Целюлозні покриття Ц (електроди ВСЦ-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 та ін.) складаються з целюлози, органічної смоли, феросплавів, тальку та ін. Ці покриття зручні для зварювання у будь-якому просторовому положенні, але дають наплавлений метал зниженої пластичності. Основні покриття Б (електроди УОНИ-13/45, УП-1/45, ОЗС-2, ДСК-50 та ін.) не містять оксидів заліза та марганцю. Наприклад, покриття марки УОНИ-13/45 складається з мармуру, плавикового шпату, кварцевого піску, феросиліцію, феромарганцю, феротитану, рідкого скла. Метал шва, виконаний електродом з основним покриттям, має більшу пластичність. Цими електродами зварюють відповідальні конструкції. За товщиною покриття залежно від співвідношення діаметра електрода (D) та діаметра стального стержня (d) розрізняють електроди:  із тонким покриттям (D/d  1.20) – М;  із середнім покриттям (1.20