Дипломна робота на тему Дослідження впливу режимів одержання шихти на властивості порошкових та спечених матеріалів на основі Fe-Cu-C (ID:129407)

2 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ 2.1 Методики проведения исследований 2.1.1 Основные и вспомогательные материалы для исследований Объект исследований в данной дипломной работе – спеченные конструкционные материалы на основе системы Fe-Cu-C. Для получения исследуемых образцов в работе были использованы следующие основные и вспомогательные материалы: - порошок железный распыленный марки ПЖР 3.200.28, выпускаемый согласно ГОСТ 9449-89 Казенным заводом порошковой металлургии, г. Бровары; - порошок медный электролитический марки ПМС-1, выпускаемый согласно ГОСТ 4960-75 ООО «Электрохимпром», г Новомосковск. Свойства порошка железа и его химический состав приведены в таблицах 2.1 и 2.2.2.1.2 Технология изготовления опытных образцов шихтовых материалов Основная задача работы – изучить влияние режима размола на свойства физические и технологические свойства порошковых шихт на основе системы Fe-Cu-C. Исследовали материал Fe-5%Cu-0,7%C, соответствующий по химическому составу порошковой стали марки СП70Д5 и полученный с использованием различных режимов механосинтеза в сравнении с шихтой, полученной по стандартной технологии механического смешивания исходных компонентов в барабанном смесителе. Исходя из способа легирования, использовали различные технологические схемы изготовления опытных образцов. Схемы приведены на рисунках 2.1-2.3. 2.1.3.1 Определение размера частиц порошков методом сухого просеивания Метод определения размера частиц порошков путем сухого просеивания на фракции устанавливает международный стандарт ИСО 4497 для равноосных порошков, у которых размер большей части всех частиц более 45 мкм. Разделение металлического порошка на фракции по размерам частиц проводят путем просеивания навески через систему плетеных проволочных сит установленных последовательно в порядке размеров апертурных отверстий. После разделения взвешивают фракции, задержанные на каждом сите. Также взвешивают последнюю фракцию, прошедшую через самое мелкое сито. Массы фракций, оставшихся на каждом сите, и последней фракции, собранной на поддоне, выражают в процентах от суммы масс всех фракций с точностью до 0,1%. Фракции, процент которых меньше 0,1% записывают как «следы». Сумма масс всех фракций должна составлять не менее 98% массы всей испытуемой пробы. Полученные результаты представляют по форме таблицы 2.7. Отчет об испытании должен содержать: а) ссылку на международный стандарт ИСО 4497; б) полное описание образца; в) процедуру сушки, если порошок высушивали; г) метод просеивания и характеристики устройства для просеивания (если оно использовалось); Расчетный метод. Этот метод, предусматривающий измерение объема и массы изделия, допускается применять только в том случае, если изделие имеет простую геометрическую форму. Линейные размеры, по которым рассчитывают объем, замеряют мерительным инструментом (микрометром, штангенциркулем и др.) с точностью до ± 0,001 мм. Массу изделия определяют взвешиванием на воздухе с погрешностью не более 0,01 %. Насыпная плотность – это масса единицы объема свободно насыпанного порошка. Она определяется плотностью материала порошка, размером и формой его частиц, плотностью их укладки и состоянием поверхности. Более высокую насыпную плотность обеспечивают сферические частицы. Для полидисперсных порошков существует оптимальный грансостав, обеспечивающий максимальную насыпную плотность, когда мелкие частицы заполняют пустоты между крупными и их суммарный объем соответствует объему пустот.