Зразок роботи
РОЗДІЛ 3. ТЕХНОЛОГІЧНА ЛІНІЯ ВИРОБНИЦТВА ПИВА
Рисунок 1 - Машинно-апаратна схема лінії виробництва пива.
1 - вальцева дробарка; 2 - ваги; 3 - бункер; 4 - магнітовловлювач; 5,6 - заторний апарат; 7 - фільтраційний апарат; 8 - варильний апарат; 9 - хмелевіддільник; 10 - збірник; 11 - сепаратор; 12 - теплообмінник; 13 - бродильний чан; 14 - чан з дріжджами; 15 - танк; 16 - сепаратор-освітлювач; 17 - фільтр; 18 - теплообмінник; 19 - карбонізатор; 20 – танк.
Принцип дії лінії:
Очищений солод подрібнюється у вальцьовій дробарці 1 з метою отримання максимальної кількості дрібної однорідної крупки і збереження лушпиння. Подрібнений солод зважують вагами 2 і зсипають до бункеру 3. Відлежаний подрібнений солод проходить магнітну очистку в магнітоуловлювачі 4 і подається до заторного апарату 5, де змішується з теплою водою (близько 0˚С) і перемішується. По закінченню перемішування (затирання) частина заторної маси (близько 40%) перекачують до іншого заторного апарату 6, де нагрівають до температури оцукрювання (близько 70˚С), а по закінченню оцукрювання - до кипіння. При кип’ятінні крупної частки солод розварюється, після чого першу відварку повертають у апарат 5. При змішуванні киплячої частини затору з затором, який залишився у апараті 5, температура усієї маси досягає 70˚С. Затор залишають у спокої для оцукрення. Після закінчення оцукрювання частину затору знову перекачують у апарат 6 (друга відварка) і нагрівають до кипіння для розварювання крупки. Другу відварку повертають у апарат 5, де після змішування обох частин затору температура його збільшується до 75…80˚С. Після цього увесь затор перекачують до фільтраційного апарату 7. Прозоре сусло стікає до сусловарочного апарату 8. У апараті 8 сусло кип’ятиться з хмелем. При кип’ятінні сусла випаровується деяка кількість води, відбувається часткова денатурація білків сусла і його стерилізації. Гаряче охмелене сусло спускають до хмелевіддільника 9, де виварені хмельові пелюстки затримуються, а сусло перекачується до збірника гарячого сусла10. Гаряче сусло з збірки 10 подається у відцентровий тарілчастий сепаратор 11, в якому воно очищається від зважених часток коагульованих білків. З сепаратора 11 сусло нагнітається в пластинчастий теплообмінник 12, де охолоджується до 5...6 °С. Охолоджене сусло зливають в бродильний чан 13 разом з дріжджами з чана 14. Бродіння триває 6...8 діб. По закінченні головного бродіння молоде пиво відокремлюють від дріжджів і перекачують в танк 15 для доброджування протягом 11...90 діб. Після закінчення бродіння пиво під тиском діоксиду вуглецю нагнітається в сепаратор-освітлювач 16 і фільтр 17, де вона звільняється від зважених в ньому дріжджів, інших мікроорганізмів і дрібнодисперсних частинок. Освітлене пиво охолоджується розсолом в теплообміннику 18, насичується (при необхідності) діоксидом вуглецю в карбонізаторі 19 і зливається в танк 20. Відфільтроване пиво з танка 20 під
тиском подається у відділення пакування в споживчу та організації тару.
3.1 Солододробарка
Шестивальцева дробарка (рис. 2) забезпечує краще подрібнення солоду, ніж дробарки із меншими кількостями вальців, і дає можливість отримати максимальний вихід екстракту. Послідовне дроблення солоду на трьох парах вальців дає задовільний вихід екстракту навіть при обробці погано розчиненого і склоподібного солоду.
На верхню пару вальців 8 солод подається попередньою дробленим, потім потрапляє на коливні сита 6. Дроблений солод першими ситами 9 і 10 розділяється на три фракції: борошно проходить крізь обидва сита і по площинах 7 і 5 направляється в бункер; крупка затримується ситом 10 і потім надходить на другі сита 12. Сходом з верхнього сита 9 лушпиння, в якій ще містяться частинки борошнистого тіла, йде на другу пару вальців 11. Розмелена повторно, вона знову розділяється на ситах 12 на три фракції: чиста лушпиння по ситу 4 сходить в бункер; велика крупка проходить крізь сито 4, з'єднується з крупкою, отриманої при дробленні солоду на першій парі вальців, і направляється на третю пару вальців 2, постачених розділовою перегородкою 3; дрібна крупка та борошно проходять крізь сито 13 і по площині 14 направляються в бункер. Проби подрібненого солоду відбирають висувним лотком, встановленим в жолобі 1.
Рисунок 2 - Солододробарка шестивальцева
1 - жолоб; 2, 8, 11 - вальці; 3 - розділова перегородка; 4, 6, 9, 10, 12, 13 - сита; 5, 7, 14 - напрямні площині.
Вальці верхньої та середньої пар мають гладку поверхню і обертаються з однаковою окружною швидкістю, завдяки чому солод, а потім лушпиння піддаються тільки стисненню. Нижня пара вальців рифлена і призначена для розколювання крупки.
Якість помелу залежить не тільки від зазору між вальцями, але і від стану і розташування останніх. Робоча поверхня вальців з часом зношується, чому сприяє потраплянню в зерно металевих домішок і дрібних каменів. Тому перед подрібненням зернопродуктів, крім магнітних пасток, встановлювати і каменевідбірники. Для використання всієї робочої поверхні вальців, вони розташовані строго паралельно, в наслідок чого зерно рівномірно розподіляється по всій довжині робочих органів.
РОЗДІЛ 4. РОЗРАХУНОК СКЛАДОВИХ ПРОДУКТІВ ДЛЯ ВИРОБ-НИЦТВА ПИВА
Розрахунок робиться на 100 кг зернопродуктів, що витрачаються на готування пива з наступним перерахуванням на 1 млн. дал. продукції.
Дане пиво готується із використанням 80% солоду й 20% ячменя, тобто на 100 кг сировини, що витрачається, доводиться 80 кг солоду й 20 кг ячменю.
При вологості солоду 4,5% , а ячменю - 14,5% кількість сухих речовин у заторі буде, кг:
у солоді: 80(1 - 0,045) = 76,4;
у ячмені: 20(1 -0,145) = 17,1.
Всього сухих речовин в сировині, кг:
76,4+ 17,1 =93,5.
Приймаємо екстрактивність солоду 79%, а ячменя - 75% від маси сухих речовин. Тоді вміст екстрактивних речовин в сировині буде, кг:
у солоді: 76,4 • 0,79 = 60,36;
у ячмені: 17,1 • 0,75 = 12,83.
Всього екстрактивних речовин міститься, кг:
60,36 + 12,83 = 73,18.
Частина екстракту (1,75% від маси зернопродуктов, що затираються) втрачається у дробині, тому у сусло перейде екстрактивних речовин, кг:
73,18(1 - 0,0175) = 71,9.
Кількість сухих речовин, що залишилася у дробині, визначають як різницю між масою зернопродуктів та масою екстрактивних речовин, що переходять у сусло, кг:
93,5 - 71,9 = 21,6.
Магістр